在化工廠中，50%～70%傳動設備的損壞是由于聯軸器存在對中超差引起的，其直接損失是更換備件所發生的費用，間接損失則是非計劃停機引起更大的停機利潤損失。如何早期發現聯軸器的對中誤差，及時采取措施，避免損失的擴大是化工廠中一個值得嚴重關切的問題。
　　振動分析是預測聯軸器不對中的技術之一，它能判斷設備狀態的逐漸變化趨勢，但當判斷一臺設備是否處于不對中狀態時，需要有以往很多數據及事例做參考，還要區別出是軸承、潤滑油、聯軸器，還是連接固定的問題，所以有一定的局限性。紅外照相技術則能在設備狀態不佳時，將軸承、電機殼體、聯軸器等過熱的部位區分開來，并確定聯軸器的對中誤差，再結合以振動分析等其它預測技術，其效果會更好。
　　那么運轉中的聯軸器不對中時，聯軸器是否會發熱?發熱程度如何?為此，他們組織了一個調研組，專門研究這個問題。調研組成員都是在振動分析和激光找正方面具有豐富經驗的專家。
　　試驗方案：
　　1.把一臺10hp、3600r/min的電動機和8kW發電機利用撓性聯軸器聯接起來。
　　2.發電機載荷控制在0%、50%、{bfb}三個擋級。
　　3.開始試驗時，聯軸器徑向和軸向對中誤差控制在0.0005in(0.0127mm)以內，把該數值確定為對中良好數值。
　　4.聯軸器采用六個制造廠提供的不同型號的產品。
　　5.使用激光找正，保證對中數據準確。
　　試驗程序：
　　1.裝入要試驗的聯軸器，徑向和軸向誤差控制在0.0005in(0.0127mm)以內(對中良好)。
　　2.接通電機，打開計時器。每隔1min、5min、10min，紅外照相一次。
　　3.改變載荷為0%、50%、{bfb}，重復步驟2。
　　4.電機停轉，聯軸器冷卻到環境溫度。
　　5.電機對中誤差控制在0.01in(0.254mm)，重復步驟2～4。
　　6.電機對中誤差從0.01in(0.254mm)起，每次增加0.01in(0.254mm)，一直增加到0.05in(1.27mm)為止，每次重復步驟2～4。
　　7.更換另一個聯軸器，重復步驟1～6。
　　結論：
　　1.聯軸器對中良好時，無論載荷如何變化，聯軸器都在接近環境溫度下運轉。
　　2.對中誤差增加時，聯軸器溫度升高。溫度和對中誤差呈線性關系。
　　3.不同型號規格的聯軸器表現出的線性相關性具有不同的特征。兩種型號聯軸器的試驗結果。
　　有了以上結論，我們可以利用紅外照相技術快速而簡單地測定運轉中聯軸器的對中誤差。
　　在實際生產中，設備載荷變化不大，聯軸器型號規格是固定的。所以我們可以為該聯軸器建立一個數據模型。首先，在每次檢修前測定聯軸器的溫度數據，檢修時測出聯軸器的對中誤差，按照前面提到的線性規律，只要有3～4個數據就已足夠(當然數據越多，判斷結論會越準確)，把這些數據繪制出線性相關性圖表。這樣，以后就可以在測定聯軸器溫度后，從圖上查出聯軸器的對中誤差，及早采取措施，防止事故發生。  http://www.hbjxc.com.cn/