大型不銹鋼油罐體、制藥罐體、發酵罐體表面焊縫毛刺清理一直是各大罐體加工廠的難點問題，罐體結構復雜，體積大小規格不一樣，需要多次裝夾，加工效率緩慢、精度低，而且加工環境惡劣，增加了各大工廠的加工成本，為了能夠提高大型罐體的打磨能力，大連譽洋工業智能有限公司研發了一款新型數控打磨機器人，通過編程數控操作，替代多個工人自動化作業，大力提高加工效率，節省工人成本，同時系統可自動分析加工落差并調整，確保穩定的加工精度，滿足市場需求，同時配置優質硬件配件可確保穩定的加工效果，提升機器人加工能力，降低單件加工成本。

此款智能打磨機器人擁有超強的硬件基礎，能夠確保穩定的加工效率：

1.庫卡機器人作為加工主體，國際品牌，能夠提供穩定的機械結構，其抗振能力強，能夠有效降低加工振動對機器人本身的損耗，延長其使用壽命，降低單件加工成本。

2.進口金剛石磨輪，其耐磨性能強，結合軟件系統的自動優化功能，可防止無效打磨，降低打磨損耗，減少磨輪加工成本。

3.為大型罐體定制移動滑臺和導軌，可快速移動調整待加工位置，減少裝夾次數和操作時間，提高加工效率。

4.對機器人設計了整體移動第七軸，能夠實現360°自由轉動，快速轉變加工位置，大幅度提高加工范圍，減少裝夾次數。

5.采用先進的12工位傘形刀庫，能夠一次裝夾配置12個磨輪，機器人根據加工部位信息自動選擇合適的磨輪，一次性完全對全部位置的清理，提高加工效率，減少換刀和裝夾次數。

上述這些硬件配置能夠縮短中間操作時間，提高加工效率;當然該款機器人最核心的還是在于軟件技術的靈活運用：

1.根據加工件的尺寸大小、毛刺大小等信息定制加工方案，進行仿真模擬實驗，還原真實加工過程，不斷調整和優化，確保精準的加工路徑。

2.由確保的加工路徑進行程序編寫，通過植入機器人實現數控智能化操作，啟動相關系統完成程序內容。

3.智能控制系統對整個流程進行實時監控，支配和調整相關系統完成各自的工作，促進加工穩定順利進行。

4.視覺系統對加工過程中反饋的數據影像進行收集和整理，反饋給控制系統。

5.激光檢測分析加工落差，檢測裝夾精度和自身誤差，時時與主控系統交互數據，提高打磨精度。

6.力控跟蹤系統對被加工位置路徑進行精確跟隨，分析冒口殘留、批縫、分型線、氣孔針加工量，時時修正打磨位置，優化進給數值提高打磨效率，避免磨輪無效損耗，降低單位鑄件打磨成本。

7.自動排屑系統可實現自動清理打磨廢屑，減少加工環境中的粉塵，實現綠色加工。

有了硬件和軟件兩方面的協調，使得機器人的加工能力大幅度提升，解決人工作業無法達到的加工效果。機器人還可實現一機多用，節省大量設備成本;操作簡單，僅需更換不同夾具、磨輪和加工程序，其使用范圍廣，如：汽車車殼、缸體、輪轂、渦輪殼、電機殼、曲軸、凸輪軸、變速箱殼體、減速箱殼體、差速器等配件打磨，玻璃、陶瓷、木制家具、裝飾石材等非金屬加工件毛邊打磨，飛機、船舶、高鐵、動車、機械零配件毛刺打磨，其他高精密加工件打磨。