(2)內輸送管(25a)是一個獨立系統，預提升氣體進入內輸送管，能降低再生斜管下料阻力，可用調節預提升氣體量來控制提升反應器催化劑循環量，提高裝置操作彈性。

(3)擴大管(20a)內設流化氣體管，使擴大管內的催化劑處于流化狀態，既可減少來波動，又有保證再生斜管下料暢通，且能提高內輸送管(25a)的提升能力，減少預提升氣體耗量。

(4)流化氣體最終從周邊進入提升管邊壁區，促使催化劑在提升管中心流動，可降低整個提升管反應器邊壁效應的影響，有利于油、劑均勻接觸反應。

提升管反應器的作用

工業上一般采用的線速是入口處為4-7m/s ，出口處為12-18m/s。隨著反應深度的增大，油氣體積流量增大，因此有的提升管反應器由不同直徑的兩段（上粗下細）組成二提升管反應器的高度由反應所需時間確定，工業設計時多采用2-4s的反應時間。近年來由于進入反應器的再生催化劑溫度多已提高到650-720℃，提升管下段進料油與再生催化劑接觸處的混合溫度較高，當以生產汽油、柴油為上要目標時，反應只需2s左右的時間就已基本完成，過長的反應時間使二次裂化反應增多，反而使口的產物的收率下降。為了優化反應深度，有的裝置采用終止反應技術，即在提升管的中上部某個適當位置注人冷卻介質以降低終中部的反應溫度，從而抑制二次反應。

本實用新型的(B)方案見附圖3，催化裂化提升管反應器bao括底部預提升區(I)，中部催化劑與油氣直接接觸反應區(II)和頂部反應產物與催化劑快速分離區(III)，其特征在于提升管反應器底部(I)是擴大管(20b)，而擴大管(20b)是通過內輸送管(25b)與提升管(27b)串連的，擴大管(20b)的上部為氣室E，其下部為催化劑的密相床(3b)，內輸送管(25b)的入口端(24b)見附圖4(A--C)，出口端見附圖4(D--F)，且內輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；其距離H＞5mm，內輸送管(25b)出口端(26b)伸出擴大管(20b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內，距內輸送管入口端距離L＞5mm，流化氣體管和流化氣體分布環管(22b)設置在再生斜管(29b)下方的擴大管(20b)內，流化氣體分布環管(22b)上有孔心向下的許多小孔，流化氣體分布環距再生斜管(29b)端口距離Lb＞20mm。