由于電路板生產(chǎn)廢水的排放量大、污染物成份復(fù)雜、濃度高，為提高廢水處理的可靠性和穩(wěn)定性，同時節(jié)省處理費用，應(yīng)將廢水、廢液按污染物成份及化學特性的不同在進行分類處理。根據(jù)一般電路板生產(chǎn)工藝中各生產(chǎn)工序廢水廢液排放資料，可將廢水、廢液分流合并為六大類，見下表：
序號 廢水廢液種類 來源 主要污染成份 主要污染物濃度 Cu2+(mg/L) COD(mg/L) pH
1 制程清洗廢水 各工序水洗(除油墨水洗) Cu2+、Ni、Pb、SS、酸堿等 30～120 100 2～5
2 顯影油墨廢水 剝膜、顯影等清洗水 COD、SS、酸堿等 — 300～1000 10～12
3 顯影油墨廢液 剝膜、顯影等 COD、SS、酸堿等 — 10000～20000 12
4 酸性廢液 H2SO4缸等 Cu2+、H2SO4、HCl等 200～600 — 1
5 化學銅廢液 鍍通孔等 Cu2+、H2SO4 1000～2500 — 2
6 堿性廢液 蝕板、化學沉銅等 NaOH、Cu2+等 80～100 — 13

根據(jù)上海某電子線路板公司的廢水排放量、水質(zhì)特點及國家、地方污水排放標準，在確保廢水處理系統(tǒng)工藝流程合理、出水嚴格達標的前提下，采用了“物化”處理工藝，其處理效果好、出水穩(wěn)定、運行成本低。

工藝說明：
1顯影油墨廢液
顯影油墨廢液主要是剝膜、顯影等工序中產(chǎn)生的，含有大量堿溶性感光膜的有機廢液，顯影油墨廢液是所有電路板生產(chǎn)廢液中排放量較大的一種，排放量約10m3/d。其COD濃度特別高，通常為10～20g/L，且顯強堿性，一般呈現(xiàn)深藍色。它是電路板企業(yè)廢水COD超標的主要原因。顯影油墨廢液由于COD濃度太高，一般都需要進行預(yù)處理后才能混入顯影油墨廢水中進行處理。
顯影油墨廢液預(yù)處理通常采用酸析法：即在酸性條件下，通過曝氣攪拌，使油墨析出形成膠狀物。在本處理工藝中也采用這種酸析法，廢液從車間排入集水池，采用pH儀控制加入硫酸，然后曝氣反應(yīng)2～4個小時，使油墨析出結(jié)塊浮于水面。浮渣由人工進行打撈裝袋，廢水并入顯影油墨廢水調(diào)節(jié)池進一步深化處理。由于廢液排放量相對來說比較少，在此采用間歇式處理，旨在節(jié)約資金投入。

2顯影油墨廢水
顯影油墨廢水主要是剝膜、顯影等工序中清洗所產(chǎn)生的，廢水量占電路板生產(chǎn)所排放總水量的10%左右，約100m3/d。廢水中主要含有堿溶性感光膜，COD濃度比較高，顯堿性。由于油墨廢水中主要含有大量有機污染物，如果不加以預(yù)處理，而直接與制程廢水一起混合處理，是很難使有機污染物達到處理要求，因此我們在設(shè)計時將油墨廢水首先進行預(yù)處理，然后再匯入制程廢水中進一步進行處理。
在此我們采用氣浮凈水器對油墨廢水進行預(yù)處理，油墨廢水從車間排出后進入集水池，采用曝氣攪拌使廢水混合均勻，然后由泵打入氣浮凈水器進行處理。在進入氣浮的同時加入凈水劑等化學藥劑，使廢水中的污染物與藥劑充分混合反應(yīng)，形成不溶與水的絮凝物質(zhì)，然后再進入氣浮。在氣浮內(nèi)利用高壓狀況下，用溶有大量氣體的水作為工作液體，在驟然減壓時釋放出無數(shù)微細氣泡與經(jīng)過混合反應(yīng)后生成的絮凝物粘附在一起，使其絮體的比重小于1，從而浮于液面之上，形成泡沫（即氣、水、顆粒三相混合體），使污染物質(zhì)得以從廢水中分離出來，達到凈化效果。廢水經(jīng)氣浮預(yù)處理后，其有機污染物已大大降低，{zh1}匯入制程廢水中。