在特殊工件材料上攻絲工件材料的可加工性是攻絲難易的關鍵。現絲錐生產廠家主要關注的是，發展絲錐針對特殊材料加工的絲錐。針對這些材料的性能，改變絲錐切削部分的幾何形狀，特別是它的前角和下凹量(HOOK)─前面的下凹程度。高加工速度有時受到機床性能限制。對于較小的絲錐，主軸速度要想達到理想速度[ rpm= (sfm x 3.8)/絲錐直徑] ，可能已經超過了主軸高轉速。另一方面，用較大的絲錐高速切削，會產生較大的扭矩，可能比機床提供的馬力還大。
應用 700psi的內冷卻工具，切削速度有可能達到250sfm。而在沒有內冷卻設施的機床上，切削速度只能達150sfm。絲錐不同于大多數金屬切削工具，因為它與工件孔壁接觸面積非常大，所以冷卻至關重要。如果高速鋼絲錐過熱，則絲錐會折斷、燒損，NORIS公司高性能絲錐的幾何形狀特點，就是有較大的后角和倒錐。”上述絲錐的幾何形狀，再配以特殊的涂層表面(象TiN、TiCN、CrN或TiAlN)，可大大提高絲錐的壽命。這些耐熱的、光滑的涂層，減小了切削力并允許在更高的切削速度下攻絲。實際上，較新的高性能絲錐的開發，極大地促進了機床主軸速度和功率的提高。
刀具的發展在人類進步的歷占有重要的地位。中國早在公元前28～前20世紀，就已出現黃銅錐和紫銅的錐、鉆、刀等銅質刀具。戰國后期(公元前三世紀)，由于掌握了滲碳技術，制成了銅質刀具。當時的鉆頭和鋸，與現的扁鉆和鋸已有些相似之處。然而，刀具的快速發展是在18世紀后期，伴隨蒸汽機等機器的發展而來的。1783年，法國的勒內首先制出銑刀。1792年，英國的莫茲利制出絲錐和板牙。有關麻花鉆的發明最早的文獻記載是在1822年，但直到1864年才作為商品生產。那時的刀具是用整體高碳工具鋼制造的，許用的切削速度約為5米/分。1868年，英國的穆舍成含鎢的合金工具鋼。1898年，美國的泰勒和．懷特發明高速工具鋼。1923年，德國的施勒特爾發明硬質合金。在采用合金工具鋼時，刀具的切削速度提高到約8米/分，采用高速鋼時，又提高兩倍以上，到采用硬質合金時，又比用高速鋼提高兩倍以上，切削加工出的的工件表面質量和尺寸精度也大大提高。