深孔鉆無非就是用于加工深孔的鉆頭，在使用深孔鉆需要遵循嚴格操作順序，下面我就為大家講解一深孔鉆的使用方法。

　　深孔鉆在鉆孔前需要預鉆，先預鉆一個和鉆頭直徑相同的潛孔，這在引鉆時可以起到導向定心作用，對于一些加工直線度要求高的小孔，這一步是非常重要的。

　　在安裝調試機床時，盡可能的保證工件孔中心軸線與鉆桿中心軸線重合，這樣在鉆孔時可以保證鉆孔的質量。根據工件材質合理選用切削用量，這樣可以控制切屑的卷曲程度，獲得有利益排屑的形狀。在加工高強度材質工作時，應該適當降低切削速度。為了保證排屑，冷卻的效果，切屑液應該保持適當的壓力和流量，在加工深孔時用高壓力小流量，在加工大直徑深孔時應該采用低壓力，大流量。

　　在開始鉆削時，應該首先打開削液泵，然后再啟動車床，走刀切削，鉆孔結束或者發生故障時，應該{dy}步停止走刀，然后再停車，{zh1}再關閉切削液泵。

　　深孔鉆采用焊接或機械夾固式可轉位硬質合金刀片的結構。深孔鉆上的導向塊起導向和定心作用，減少鉆孔的偏斜和切削時的振動。深孔鉆的刀齒和導向塊的布置主要慮分屑和切削時徑向力的平衡。刀體與鉆桿可用焊接或方牙螺紋聯接。

臺銘與您分享深孔鉆槍鉆的關鍵技術

   槍鉆是一種有效的深孔加工刀具，其加工范圍很廣，從玻璃纖維、特氟龍(Teflon)等塑料到高強度合金(如P20和鉻鎳鐵合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求較嚴的深孔加工中，槍鉆可保證孔的尺寸精度、位置精度和直線度。

要想使槍鉆加工深孔時能夠達到滿意的效果，必須熟練掌握槍鉆系統的性能(bao括刀具、機床、夾具、附件、工件、控制單元、冷卻液和操作程序)。操作者的技術水平也很重要。根據工件的結構及工件材料的硬度以及深孔加工機床的工作情況和質量要求，選擇適當的切削速度、進給量、刀具幾何參數、硬質合金牌號和冷卻液參數，才能獲得優異的加工性能。

   在生產中，直槽槍鉆使用得最多。根據槍鉆的直徑并通過傳動部分、柄部和刀頭的內冷卻孔的情況，槍鉆可制成整體式和焊接式兩種類型。其冷卻液從后刀面上的小孔處噴出。槍鉆可有一個或兩個圓形的冷卻孔，或單獨一個腰形孔

標準槍鉆可加工孔徑為1.5mm到76.2mm的孔，鉆削深度可達直徑的100倍。特殊訂制的槍鉆可加工孔徑為152.4mm，深度為5080mm的深孔。盡管槍鉆的每轉進給量較低，但其每分鐘進給量卻比麻花鉆大(每分鐘進給量等于每轉進給量乘以刀具或工件轉速)。

槍鉆與傳統麻花鉆的對比優勢

　  槍鉆，在深孔鉆的影響下，越來越受到人們的廣泛應用，槍鉆的行業全稱是單刃外排屑深孔鉆，因為最早用于加工槍管，所以后來稱為“槍鉆”。

　　槍鉆的獨具優點解決了傳統制造業小直徑深孔加工的難題，極大地提高了生產效率，突破了一向影響生產品質、阻礙生產進度的瓶頸，取得十分可喜的效果，至今已被廣泛應用於汽車工業、航太工業、醫療器材工業、模具和刀具等制造業領域。

　　槍鉆與傳統的麻花鉆相比，槍鉆具有加工精度高、加工時間短、鉆頭壽命高、排屑好的特點；而傳統的麻花鉆每加工大約1～2倍直徑的深度必須退刀排屑，加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作勞動強度大，質量難以保證。

　　槍鉆由帶有V形切削刃和一個（或兩個）能通切削液的鉆頭，月牙形的鉆桿及夾持所用的鉆柄組成。主要適合於孔深度與孔直徑比大於100倍的深孔加工，特別是φ2~φ6的深孔加工。