擠出機的主要零部件

  一、螺桿

  1、評價螺桿性能的標準和設計螺桿應考慮的因素

  1）評價螺桿性能標準

  ①塑化質量：必須滿足質量要求。制品質量與機頭、輔機有關，但與螺桿的塑化質量關系更大，如溫度不均、軸向壓力波動、徑向溫度大、染色等分散不均勻，這都直接影響制品質量。

  ②產量：在保證質量前提下，通過機頭擠出量。好的螺桿，應具有高的塑化能力

  ③名義比功率單耗：每擠1Kg塑料消耗的產量即P/Q（功率/產量），保證質量下，單耗越少越好。

  ④適應性：對加工不同塑料、匹配不同機頭和不同制品的適應能力。但一般適應性強，往往塑化效率低。

  ⑤制造難易：必須易制造、成本低

  2）設計螺桿應考慮

  ①物料特性及加工時的幾何形狀、尺寸、溫度狀況。由于不同物料物理特性不同，因此加工性能不同，對螺桿結構和幾何參數有不同要求。

  ②口模的幾何形式和機頭阻力特性。螺桿形狀要與他們相匹配。

  料筒的結構形式和加熱冷卻情況。如在加料段料筒內壁加工出錐度和縱向溝槽并冷卻，則提高固體輸送效率，螺桿在設計時應考慮提高熔融速率、均化能力，使之與加料段輸送相匹配。

  ③螺桿轉速

  ④擠出機用途：作混煉、造粒和喂料等作用，螺桿結構有所不同

  2、常規全螺紋三段螺桿設計

  指螺桿由加料段、壓縮段、均化段三段螺紋組成，其擠出過程依靠螺紋的形式來完成的一種螺桿。

  1）螺桿類型確定

  按螺槽深度從加料段較深向均化段較淺的過渡情況分：

  ①漸變型：螺槽深度變化在較長距離逐漸變淺。用于無定型、熱敏性塑料加工、也可用結晶型。

  ②突變型：用于熔點突變、粘度低的塑料。如PA、PE、PP，不適于PVC等熱敏性塑料

  2）螺桿直徑

  已經標準化，其大小一般根據所加工制品的斷面尺寸、加工塑料種類、所需擠出量確定

  3）螺桿長徑比L/Db

  長徑比越大，則塑料在料筒中停留時間越長，塑化更充分、均勻，以保證制品質

單螺桿擠出機技術參數和型號

  1、單螺桿擠出機技術參數

  螺桿直徑Db：指大徑，系列標準20、30、45、65、90、120、150、165、200、250、300

  螺桿長徑比L/Db：螺桿工作部分長度與螺桿直徑比值

螺桿轉速范圍：nmin-nmax r/min

  驅動螺桿電機功率P：KW
  擠出機生產能力Q：每小時擠出的塑料量
  比流量每小時每轉一周擠出機生產能力
  名義比功率 每小時加工kg塑料所需電機功率
  2、型號
  SL-150表示螺桿直徑為150mm，長徑比為20：1塑料擠出
擠出工藝參數
  1、溫度
  擠出成型溫度有料筒溫度、塑料溫度、螺桿溫度，一般我們測料筒溫度。溫度由加熱冷卻系統控制，由于螺桿結構、加熱冷卻系統不穩定、螺桿轉速變化等原因使擠出物料溫度在徑向和軸向都存在波動，從而影響制品質量，制品各點強度不一樣，產生殘余應力，表面灰暗無光澤。為保證制品質量，溫度應穩定。
  2、壓力
  由于螺桿和料筒結構，機頭、過濾網、過濾板的阻力，使塑料內部存在壓力。壓力變化如圖，壓力同樣存在波動。
  3、擠出速率
  單位時間內由擠出機口模擠出的塑料質量或長度。影響擠出速率因素：機頭阻力、螺桿與料筒結構、螺桿轉速、加熱、冷卻系統、塑料特性。但當產品已定，擠出速率僅與螺桿轉速有關。擠出速率也存在波動，影響制品幾何形狀和尺寸。
  溫度、壓力、擠出速率都存在波動現象，為了保證制品質量，應正確設計螺桿、控制好加熱冷卻系統和螺桿轉速穩定性，以減少參數波動。
擠出成型工藝
  一般根據所加工聚合物的類型和制品或半成品的形狀，選定擠出機、機頭和口模，以及定型和牽引等相應的輔助裝置，然后確定擠出工藝條件如螺桿轉速、機頭壓力、物料溫度，以及定型溫度、牽引速度等。在擠出過程中，物料一般都要經過塑煉，但定型方法則有所不同。例如，擠出的塑料常需冷卻定型，使其固化，而擠出橡膠的半成品，則尚需進一步硫化。采用不同的擠出設備和工藝，可得到不同的制品。
  粒料
  聚合物與各種添加劑混合后，送入擠出機中熔化，并進一步混合均勻。通過多孔口模，形成多根條料，再切斷成粒料。切斷有熱切粒和冷切粒之分。前者條料離口模后，一邊用空氣或水冷卻，一邊立即用旋轉刀切斷。后者是將條料全部冷卻后，再送入切粒機切粒。
  片材和薄膜
  凡厚度在0.25mm以上，長度比寬度大很多的扁平制品稱片材；厚度小于0.25mm者稱薄膜。如將扁平口模出來的膜狀物，通過一表面十分光潔的冷卻轉鼓冷卻定型,即可制得平膜,此法也稱擠出流延法。這是制造聚丙烯薄膜常用方法。如果將所得平膜送入拉幅機，在縱向及橫向同時拉伸 4～10倍（也可先縱向拉伸，再橫向拉伸）,則可制得雙軸定向薄膜。由于拉伸時,大分子取向，因此薄膜強度很高，但透水、透氣性有所降低。常用于制造聚丙烯和聚酯薄膜。如物料內加發泡劑，并采用特殊螺桿和口模，也可制得低發泡沫塑料板材。
  包覆線
  當金屬裸線通過一個 T形口模時，熔融塑料即圍繞裸線而形成包覆層（圖3[包覆線用機頭]）,包覆線被冷卻卷繞后，即得各種電線電纜制品。
管材擠出工藝
  設備：擠出機、機頭、定型裝置、冷卻槽、牽引設備和切割設備
  1、成型
  由擠出模具實現。熔體經過濾網和過濾板，分流區、壓縮區、成型區而成為管狀物。
  2、定型
  方法：內徑定徑與外徑定徑（內壓法與真空法）
  3、管材擠出工藝條件控制
  溫度：料筒、機頭和口模溫度，是影響塑化和制品質量的主要因素。擠出管材溫度一般較低，粘度高，有利于定型。
  擠出速率：影響產量和質量，其值決定于螺桿轉速
  牽引速度：影響管材壁厚和直徑的的精 確性，要與擠出速度相適應。
  壓縮空氣壓力：內壓法壓力0.02~0.05MPa
吹塑薄膜法成型工藝
  1、擠出與吹脹
  設備：擠出機及機頭、冷卻裝置、夾板、牽引輥、導向輥、卷取裝置。
  2、吹塑薄膜擠出工藝條件
  溫度：料筒、機頭和機頸溫度。溫度過高，薄膜發脆，抗拉強度下降；過高，抗拉強度低、表面光澤差、透明度下降、有熔接痕。
  吹脹比與牽伸比：吹脹比—管膜直徑與口模之比（2-3）；牽伸比—薄膜伸長倍數（4-6）。
  冷卻速度：由冷卻裝置調節。冷凍線—吹脹管膜上已冷卻定型的線；冷凍線越遠，冷卻速度越慢，薄膜橫向易撕裂。
擠出成型工藝應用
  采用幾臺擠出機,同時供應幾種塑料,再通過共用機頭擠出，形成一個整體的復合制品。例如用A、B、C三種塑料共擠出，可生產各種復合薄膜、復合片材、板材、型材和管材。
  膠料過濾
  在制造薄壁橡膠制品時，為了防止制品發生漏氣、漏水，膠料不能含有雜質，一般在加入硫化劑前用擠出機過濾膠料，即在機頭處放置一層或多層濾網，以濾去塑化物料中雜質。
  輪胎胎面和內胎制造 胎面分整體擠出和分層擠出。整體擠出可用一臺擠出機將一種膠料經扁平口模擠出；也可用兩種膠料（胎冠料和胎側料）兩臺擠出機共擠出，在共擠出機頭內結合成一個整體胎面。分層擠出則用兩臺擠出機分別將兩種膠料擠成胎冠和胎側，再在運輸帶上進行熱貼合，并經多圓盤活絡輥壓為整體。內胎擠出和管子擠出相似，胎筒擠成后，經切斷，再接頭成型。
  熔體紡絲
  一些粘度大的樹脂在熔體紡絲時，常用擠出機來熔融物料。熔好的物料直接經過過濾器進入噴絲頭，或用噴絲泵打入噴絲頭