【液壓知識】四柱油壓機保養規程

二級保養

1、立柱、機身主缸、頂出缸保養

a）檢查立柱、機身等緊固件是否松動或損壞，根據需要調整或更換；

b）根據情況，拆卸主缸、頂出缸，檢查全部零部件，修復磨損件。

2、液壓與操縱保養

a）清洗油箱，加足液壓油；

b）檢查高壓泵，根據情況修復或更換磨損件；

c）拆卸、檢查操縱箱及操縱板上的液壓元件根據情況修復或更換；

d）總裝調試，保持液壓正常運行，操作靈活，安全可靠。

3、潤滑清洗檢查，調整潤滑裝置，保持潤滑良好。

4、電氣檢查

a）檢修電動機，補充或更換潤滑脂；

b）檢修電控箱及其控制系統，整潔，可靠。

液壓成型技術同沖壓，焊接等傳統的成型技術相比，是一門新型的金屬成型技術。

　　一、優勢

　　與傳統的沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數量和模具數量、提高剛度與強度、降低生產成本等方面具有明顯的技術和經濟優勢，在工業領域尤其是汽車工業中得到了越來越多的應用。在汽車工業及航空、航天等領域，減輕結構質量以節約運行中的能量是人們長期追求的目標，也是先進制造技術發展的趨勢之一。液壓成形(hydroforming)就是為實現結構輕量化的一種先進制造技術。液壓成形也被稱為“內高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發生塑性變形，并最終與模具型腔內壁貼合，得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。

　　二、優點 

　　對于空心變截面結構件，傳統的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構件截面有變化的空心結構件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術和工藝有以下主要優點：

　　減輕質量，節約材料。對于汽車發動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。

　　減少零件和模具數量，降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。

　　可減少后續機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產率提高66%。

　　提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

　　降低生產成本。根據對已應用液壓成形零件的統計分析，液壓成形件的生產成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費用降低20%～30%。

在四柱液壓機的安裝過程中，液壓元件的安裝也有一定的基本要求，在安裝時候要引起重視，那么四柱液壓機對液壓元件的安裝有哪些要求呢？具體介紹如下：

　　1、四柱液壓機的液壓元件應根據平面布置圖對號吊裝就位，大型成套四柱液壓機液壓設備，應由里向外依次進行吊裝。

　　2、根據平面布置圖測量調整設備安裝中心線及標高點，可通過調整安裝螺栓旁的墊板達到將設備調平找正，達到圖紙要求。液壓泵及其傳動，必須有較高的同軸度，即使是撓性聯軸器也要盡量同軸。